今まで手動で行ってきた事を機械化することによって、より短納期、高品質な商品を製造できるようになる。
それは我々パッケージ製作の会社にとってとても重要な事なのです。
今では当たり前に使っているものも、昔はアナログな作業をしていたのです。
いい例がメールです。昔は版下を制作しお客様に確認してもらいに封筒に入れて持ち運んでいたのが、今やデータを添付したメールを送るだけで、お客様と瞬時に打ち合わせが出来る・・・昔の夢物語が今では当たり前になっている・・、改めて気づかされます（笑）
ただ紙器製造における機械化は、皆さんピンとこられない方も多いと思います。
えっ、そんな事を手作業でしていたの？とお思いになられるかもしれませんが、今回はそんな機械化、自動化について、少し書いてみたいと思います。
パッケージの企画から印刷までの機械化
昔は『写植』といって、上記写真のように、一文字一文字やっていたこともありました。昔と言っても私の記憶にあるくらいなので、二十数年前の話です。懐かしい。。。（笑）
ということで、パッケージの印刷に取り掛かる前に、先ずは企画、デザイン、設計という工程がなければ本製造には至りません。ここには必ずパソコンデータ化という作業が伴います。
デザインはパソコン（ＭＡＣ、Ｗｉｎｄｏｗｓ等）で、多くはイラストレーターというアプリケーションソフトを使用して制作し、データを紙に出力したり、ファイルにしたりでお客様の確認を取ります。
ただその前に箱の構造設計が必要になる事がほとんどで、ご希望のサイズ、形状でサンプル箱の作成となります。
そのサンプル箱も昔は営業マンが原紙に設計図を書き、カッターで切り、組立ていたのですが、今はパソコンのプリンターのようなカットマシーン（ＣＡＤカット）がやってくれます。
このとき制作した設計データにデザインを乗せるというやり方が一般的です。
この後、確認ＯＫであれば校正→校了となり、本製造である印刷へと進むのです。
印刷する為には版が必要となり（刷版）、これも一昔前はフィルムベースに焼き付けた印刷フィルムを、刷版に露光し焼き付けていたのですが、今ではＣＴＰというデータから直接、刷版を焼き付ける方法が主流です。
これは、フィルム保管場所、劣化、訂正の容易さが圧倒的にフィルム刷版より優れており機械化の良さとなります。
またお客様の多くも、イラストレーターの使用をされている事が多い為、設計データ作成後、自社にてデザインを乗せられ、製版では塗り足し等、印刷データへの修正だけで済む事も多く、制作時間の短縮に繋がっています。
刷版の詳しい話は、以下の記事で解説しています。
興味のある方はぜひ読んでみてください。
パッケージの製造現場での機械化
ここでは、当社で導入した機械の話を少しさせて頂きます。
当社は印刷、抜き（トムソン）、貼り（グルアー）の加工設備を持つパッケージ会社です。小さいながらも一環製造が可能になり、納期対応、品質管理、トータルコストとメリットを生み出す事ができます。
この工程の中で、当社では抜き工程のスピードアップと品質の安定が急務になってきたのです。
それは、パッケージの製作会社ではあるのですが、受注商品のブリスター台紙の比率が年々高くなり、抜き工程に掛かる作業が増え、効率化を図る上で一番メリットが大きい部署なのです。
そこで導入したのが自動落丁機という機械です。
自動落丁・・・？ あまりピンとこないですよね。（笑）
簡単に説明しますと、パッケージや台紙は印刷原紙に面付け（同じものを何個も付ける）されており、箱などでも小箱であれば、８丁～１２丁つくものもありますし、台紙となれば２０丁～４０丁近く付けられるものもあります。
それは原紙に対して多く付ければつけるほど印刷通し枚数が減り、ロットの多い商品は多数面付けするとコストが下がるからなのです。
そして実際の作業は多面付けされた原紙を適数取り、型抜きされた商品を取り出すべく、余白部分を落としていく落丁作業をするのです。このときに余白部分をハンマーで叩き落す事から”タタキ”と呼ばれる工程なのですが、コツと力が要るために作業者によってスピードも違いますし、加工量も違ってしまうのです。
この作業を自動落丁機が担う事により、ロットの多い台紙などは作業効率が上がり納期短縮につながるのです。
また、それよりも前には自動面切り機（ＣＡＤによる面切り）も導入されました。
面切り・・・これまたピンとこないですよね（笑）
面切りというのは、原紙に割付された商品を木型（木製の板に刃や押し罫がついた型）で抜くのですが、刃だけであれば圧調整だけで切れ具合を加減するのですが、罫線部分（箱の折れ曲がる部分）は押し罫をあてるだけでは、紙面の片側しか凹まないので、折れ曲げると片側が裂けてしまいます。
このため押し罫（凸）が入る溝（凹）を反対紙面に設けなければなりません。この凹は、金属板に厚紙を接着剤で張り付け、それをカッターで溝を削って作っていくのですが、この作業がオペレーターによって微妙に差があるのです。ほんの微妙な差は罫線の太さの違いになり、折りやすい箱とそうでない箱が出来てしまいます。
勿論、折れにくい箱はＮＧなのでやり直しとなるのですが、この作業が時間がかかってしまうのです。そこでこの溝を自動面切り機（ＣＡＤによる面切り）で行えば、同品質の面板が短時間で作成されるので、品質の安定と作業時間短縮につながるのです。
この他にも、自動紙揃え機（ターナー）、抜きズレ探知カメラ、糊貼り探知センサー等々機械に頼る部分は色々あるのですが、また別の機会にでも説明さしていただきます。（笑）
パッケージ営業の機械化（パソコン化）
これは機械化とかいうものではありませんが、営業の仕事の多くはパソコンに助けられます、メールや見積りといった作業は、パソコンがなくては話になりません。
その中にひとつ、当社オリジナルのシステムがあります。
システムといってもソフトなのですが、受発注作業を一括に行い、原紙の手配から外注依頼、梱包用ケースの発注まで自動ＦＡＸされ、社内作業指示書も一品一注番にて管理されます。
現場作業者は作業前にバーコードを読み取り、加工作業に間違いがないかを確認し、開始と同時にスタートボタン、終了時にはストップボタンを押し、工程時間等のデータを残します。
これは後に何日、どの時間に誰が作業をしたかが分かり、トラブル発生時には原因解明が早まります。
勿論、売り上げ金額や売掛金まで一括に管理されるので、営業マンの出来不出来は一目瞭然となってしまうのです（笑）
このシステムがないと発注作業、加工指示の正確性やスピードが損なわれ、当社にとってはなくてはならない根幹システムなのです。
パッケージの製作会社の機械化、自動化はどんどん進んでいます。
大手パッケージメーカさんのようにフルオートメーションとまではいきませんが、当社に出来る機械化はこれからも進んでいきます。
今以上の品質、納期対応をお客様にご提供できるようにと頑張って参りますので、今後とも何卒宜しくお願い致します。
